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磨粒流加工原理
磨粒流体抛光加工具有在一次加工中完成去毛刺，抛光，倒圆角及改变零件表面性能的作用。可以同时加工一个或多个工件的单一或多个表面，能够高效、经济地加工传统方法难以加工的几何形状复杂的表面，如窄缝、交叉孔道、异形曲面等。
磨粒流体抛光加工对材料的适用性强，不仅能加工几乎所有的金属材料，并可对玻璃、陶为瓷等硬脆性材料进行加工。使用磨粒流加工取代手工抛光可大幅度减轻劳动强度，提高生产率，并可保证产品加工的一致性。
磨粒流体抛光被加工工件与夹具夹持在上、下料缸之间黏弹性流体磨料密封在由上下料缸及工件、夹具形成的密闭空间中。通常在开始加工时，磨料填充在下料缸，在外力(一般为液压)的作用下，下料缸活塞挤压磨料经工件与夹具的通道，到达上料缸，工件中的通道表面就是要加工的表面，这一加工过程类似于珩磨，因此磨粒流加工又称为挤压珩磨。当下料缸活塞到顶部后，上料缸活塞开始向下挤压磨料经工件加工表面回到下料缸，完成一个加工循环。通常加工需经过几个循环完成。
磨粒流体抛光夹具用于固定工件，并引导磨料到要加工的表面。夹具另外还起密封流道，对不能承受压紧力的工件承受压紧力的作用。简单的工件可能不需要夹具，但对复杂几何形状的工件的磨粒流加工，夹具是加工成败的重要因素。通过夹具设计可以实现在一次加工中完成多个工件的加工。
苏州布莱特磨粒流科技有限公司，专注于磨粒流设备的研发及制造。公司所生产的各种类型流体抛光机，在诸多领域，为客户解决内孔抛光、交叉孔去毛刺以及微孔抛光等难题。
布莱特磨粒流，采用高分子软磨料，通过挤压研磨的方式，将软性磨料挤压进入工件内孔或待加工面，反复研磨，从而达到抛光及去毛刺的目的。被广泛应用于汽车工业（尤其是发动机系统核心零部件）、航空航天、军工制造、3D打印、医疗器械、模具制造、纺织工业、传动齿轮、电子元器件等领域。
布莱特磨粒流，对于各类金属零件，都具有良好的适用性，包括硬质合金材质，是解决精密零件内表面光整作业的专业所选。